聚碳酸酯熔融缩聚装置，非光气法工艺（年产10万吨级中试）突破剧毒工艺桎梏：森朗仪器装备光学级PC合成反应装置——非光气法熔融缩聚的科研与工程新标杆，以绿色化学重塑聚碳酸酯未来，赋能实验室创新与产业升级。非光气法工艺的颠覆性价值传统聚碳酸酯（PC）合成依赖剧毒光气，存在安全风险高、副产盐酸腐蚀设备、含氯杂质影响产品光学性能等痛点。森朗装备光学级PC合成反应装置，基于酯交换熔融缩聚法（非光气法）工艺，以碳酸二苯酯（DPC）与双酚A为原料，在高温高真空条件下催化合成高纯度聚碳酸酯，实现三大突破：安全革命：彻底替代光气，杜绝剧毒气体泄漏风险，操作安全性提升90%以上；零含氯副产物：反应过程无盐酸生成，避免设备腐蚀及氯残留导致的材料黄变问题，产品透光率＞99%；原子经济性：闭环工艺副产物仅为甲醇，可循环用于DPC合成，原料利用率达92%。科研启示：中科院成都公司验证，非光气法DPC合成中苯酚转化率≥46%、DPC选择性≥98%，产品纯度达光学级PC标准（≥99.5%）为实验室开发高性能树脂提供新路径。

聚碳酸酯熔融缩聚装置核心技术：精准赋能科研与中试转化，针对非光气法工艺中高温高真空控制难、催化剂活性维持难、副产物脱除难三大挑战，森朗装备集成全自主系统，实现工艺的精准复现与强化：全流程智能控制体系，耐高压反应釜群组：定制金属复合反应釜（耐压5MPa），配备变频搅拌系统，满足酯交换-缩聚两阶段反应需求（-70℃至380℃宽温域）；真空协同系统：毫巴级高真空模块，确保低聚物高效脱挥，分子量分布PDI≤2.28；阶梯式热能优化：利用酯交换放热（ΔH=-58kJ/mol）为缩聚供能，能耗降低30%。

专有催化剂工程平台，装置兼容固载化碱性催化剂（如甲醇钠、卤化锂），支持原位活化与循环使用，重复10次活性无衰减，解决非均相催化分离难题。从实验室到产业：驱动绿色化工转型升级，森朗装置覆盖基础研究-工艺包开发-万吨级放大全链条需求，直击行业痛点：科研价值：支持超低温硝化、连续管式反应等复杂体系，助力开发新型催化剂或共聚单体（如硅氧烷改性PC）；产业衔接：配套薄膜蒸发器（蒸发面积5㎡）、螺旋干燥机（200kg/h），副产甲醇可直返DPC工段，形成闭环生产；政策导向：非光气法被列入《产业结构调整指导目录》重点鼓励技术，森朗装置为企业布局绿色PC产能提供核心装备支撑。行业里程碑：我国万吨级DPC装置已进入工程设计阶段（中科院成都公司牵头），森朗用户可同步接入产业生态，抢占绿色PC市场先机。

聚碳酸酯熔融缩聚装置，定制化服务：提供0.5L-3000L反应釜、连续管式反应器（DN1-DN150）、微通道工艺开发模块，满足克级探索至吨级验证；全周期支持：北京化工大学国家科技园研发基地联合运维，输出工艺包设计、DCS控制策略、三废处理方案；如陕煤非光气法TDI装置获“国际先进水平”鉴定，森朗技术将持续引领PC绿色合成革新。迈向零光气时代，从一台森朗装置开始，森朗装备以十年非光气工艺装备积淀，为科研机构与企业提供安全、精密、可工业化的PC合成解决方案。诚邀合作开发新一代光学级聚碳酸酯，共同提交中国绿色高分子材料的全球答卷。